5 tipus de materials refractaris per a forns rotatius
El forn rotatiu, conegut comunament com a forn rotatiu, és un cilindre d'acer, folrat amb material refractari. Pel que fa a la producció rotativa, en els materials de construcció, la metal·lúrgia, la química, la protecció del medi ambient i altres indústries, el material es calcina. La indústria del ciment té el major nombre de forns rotatius, n'hi ha milers al país, seguit del nombre de forns rotatius utilitzats en metal·lúrgia negra i no ferrosa, ferro, alumini, coure, zinc, estany, níquel, tungstè, crom. i altres metalls amb forns rotatius per a mineral i calcinació intermèdia. I la calcinació de la calç activa com a flux de fabricació d'acer i diversos usos de la dolomita (es pot utilitzar com a agent d'escòria de fabricació d'acer convertidor, matèries primeres metàl·liques de magnesi, matèries primeres refractàries, etc.), magnesia calcinada, espinela d'alumini i magnesi, bauxita, argila dura i altres matèries primeres refractàries. També pot calcinar terres rares, partícules de ceràmica, residus d'incineració, etc. Diferents materials calcinats, la temperatura de cocció del forn rotatiu també és diferent, algunes de les temperatures més altes fins a 2000 graus, algunes menys de 1000 graus.
No obstant això, el seu principi de funcionament és el mateix, el material entra des de la cua del forn, el cap del forn es descarrega, segons la diferent temperatura del forn, es divideix en la cua del forn, zona pretropical, de combustió (també coneguda com a zona de calcinació), zona de refrigeració, capçal del forn (algunes subdivisions industrials i l'antiga zona de transició, la zona de post-transició) i altres segments. Els refractaris seleccionats per a cada secció són diferents, però el mecanisme de dany dels refractaris és bàsicament el mateix, és a dir, els materials refractaris del revestiment del forn giren amb la carcassa, estan sotmesos a la tensió generada per la rotació del cos del forn i estan sotmesos a l'impacte rodant, la fricció, l'erosió i altres efectes dels materials d'alta temperatura. A causa dels diferents tipus de materials, el material refractari del revestiment també és diferent.
Per millorar la vida útil del revestiment, a més de seleccionar els materials refractaris adequats, cal millorar la tecnologia de construcció del forn, així com la tecnologia de manteniment i reparació del revestiment del forn. Entre els forns rotatius de moltes indústries, en aquest article es seleccionen els forns de ciment representatius, els forns de dolomita i calç, els forns de pellets, els d'òxid de zinc i els forns d'incineració de residus.
Tot i que els materials calcinats dels forns rotatius en diverses indústries són diferents, el principi de funcionament és el mateix, de manera que els materials refractaris del revestiment també són iguals i diferents, com ara el revestiment es divideix en materials refractaris de diferents qualitats i el cap del forn. i la cua del forn estan fetes de ciment alt d'alumini baix i fibra d'acer colable. A continuació es descriu la selecció de diferents materials refractaris en diferents indústries.
Forn de ciment
A principis de la dècada de 1980, es va establir bàsicament la tecnologia refractària per al forn rotatiu de ciment. En general, en el cilindre de grans forns rotatius SP i PC, s'utilitza el maó de crom-magnesi d'enllaç directe per al cinturó de cocció, s'utilitza el maó d'alumini alt per al cinturó de descomposició i s'utilitza el maó resistent als àlcalis o el maó d'argila normal. a la part posterior del cilindre. A finals del segle XX i principis del segle XXI va aparèixer el maó Silmo, a més del cinturó de cocció, la part davantera i posterior del forn, la resta de peces utilitzaven diferents graus de maó Silmo. A la indústria del ciment actual, el nou forn sec és el corrent principal del desenvolupament tecnològic, la temperatura de cocció és d'uns 1450 graus C i la temperatura del gas de combustió al forn pot arribar a més de 1700 graus C, o fins i tot prop de 2000 graus C.
Per tal de complir els requisits tècnics de la segona generació de ciment sec nou, els materials refractaris seleccionats haurien de tenir diverses funcions, com ara estalvi d'energia, protecció del medi ambient, longevitat i eficiència, seguretat i estabilitat. Per tant, el cinturó sinteritzat utilitza maó d'espinel d'alumini ferro de magnesia en lloc de maó de crom de magnesia (perquè és fàcil produir crom hexavalent que és tòxic per al cos humà), el cinturó de transició utilitza maó d'espinel d'alumini de magnesia i prova un nou maó compost amb tres Estructura de capes (capa de treball, capa d'aïllament tèrmic, capa d'aïllament tèrmic), la capa de treball és de mullita d'alta resistència, resistent al desgast i resistent a la corrosió, la capa d'aïllament tèrmic és un tauler de fibra d'alúmina de zirconi i la capa d'aïllament tèrmic té una gran resistència. . Baixa conductivitat tèrmica i com a esquelet per connectar la capa de treball i la capa d'aïllament tèrmic, al forn 37 ~ 47 m que la temperatura de la pell de la closca del forn de 60 graus inferior a la del maó, així com l'ús de fang de ciment d'alt rendiment, prefabricat peces, de manera que el forn rotatiu de ciment a gran escala d'un any de revisió a tres anys de desenvolupament de dos revisions.
Forn de calç, dolomita
La composició química i les propietats químiques de la calç i la dolomita són similars, i la temperatura de calcinació és aproximadament la mateixa, i algunes empreses utilitzen calç i dolomita en rotació al mateix forn. Hi ha aproximadament tres tipus de materials refractaris utilitzats en el revestiment, un és el maó d'espinel de magnesia-alumini calcinat, la zona de transició és de maó d'alumini alt, la zona de preescalfament és de maó d'argila, la capa d'aïllament tèrmic és de fibra refractària o maó lleuger, el la temperatura superficial d'aquesta forma de forn és de 300 ~ 350 graus i la vida útil del revestiment és d'1 ~ 2 anys; El segon cinturó de calcinació és el maó compost lleuger i pesat d'espinela, la temperatura de la superfície de la closca és inferior a 250 graus i la vida útil del revestiment és de 2 a 3 anys; El tercer és l'ús de blocs prefabricats i peces de fundición per formar un revestiment, la temperatura superficial de la closca també és inferior als 250 graus i la vida útil també és de 2 a 3 anys.
Baosteel va utilitzar el maó d'andalucita per substituir el maó compost d'espinela a 16,1 ~ 19,55 m de zona calcinada, es va reduir la temperatura superficial de la closca del forn, el pes del forn es va reduir i el rendiment de la pell del forn va ser bo. Després de 2 anys d'ús, es va eliminar la pell del forn i el maó d'andalucita es va conservar bé, mentre que el maó d'espinela compost s'estava seriosament. Com que la veritable densitat de l'andalucita és inferior a la de l'espinela, si el cinturó calcinat està fet completament de maons d'andalucita, el pes del forn es pot reduir en 35 t i la temperatura de la closca es pot reduir en 100 graus. L'entrada, el cap del forn i la cua del forn estan subjectes a l'impacte i al desgast de materials massius, que són fàcils de fer malbé i esquinçar-se, i són les peces amb la vida útil més curta. Wisco utilitza colables resistents al desgast i als àlcalis, que s'han utilitzat durant més de 36 mesos sense reparació. El colable es combina amb agregat de clínquer de bauxita homogeneïtzat, SIC 1 ~ 0 mm i pols fina, SiO2, micropols Al2O3, ciment ultra baix.
El cinturó calcinat està fet de fosfat combinat amb maó compost no cuit, la part pesada utilitza clínquer de bauxita homogeneïtzada com a agregat principal, afegeix un 4% d'andalucita com a agent d'expansió i millora la resistència al xoc tèrmic. La capa d'aïllament tèrmic està feta de boles buides d'alúmina i ingredients de perlita expandida 2∶1.
L'ús de maó compost i maó homogeni amb maó aïllant tèrmic dos tipus d'estructura de revestiment de maó, la vida útil de més de 3 anys, el problema de sobreescalfament de la closca del forn s'ha resolt.
Al cinturó calcinat, Angang va canviar de maó de magnesi-crom a maó d'espinel de magnesi-alumini el 1992, i més tard a maó de fosfat compost, estructura de doble capa a estructura composta, de maçoneria seca a maçoneria humida, de maçoneria seqüencial a maçoneria fora de lloc, i posteriorment a maçoneria composta amb blocs prefabricats i calcinables. Els mateixos blocs prefabricats i peces colables estan encastats amb peces d'ancoratge metàl·liques i es consoliden directament sobre la carcassa d'acer. El bloc prefabricat i el colable estan incrustats amb una capa de material d'aïllament tèrmic, la carcassa del forn es redueix de 320 graus a 222 graus i una capa de feltre d'aïllament tèrmic microporós a escala nanomètrica NJS es millora encara més al cos del cilindre, de manera que la carcassa es millora. reduït de 220 graus a 176 graus.
Forn de pellets (reixa - forn rotatiu)
En els darrers anys, la capacitat de producció total de pellets és de més de 60 milions de tones per any, i la temperatura del cap del forn del forn rotatiu és de 1150 ~ 1180 graus C, i la cua del forn és de 1050 ~ 1080 graus C. La temperatura de la L'àrea de recepció del refrigerador d'anell arriba als 1100 ~ 1300 graus. La selecció de materials refractaris s'ha de basar en l'ús de diferents parts de les condicions, la reixa principalment té alumini d'alta resistència al desgast, colable lleuger de mullita, alguns colables amb maó d'ancoratge. Els forns rotatius generalment estan fets de maó prefabricat de mullita d'alta alúmina amb ancoratge i colable del mateix material. El maó penjant de la primera secció freda del refrigerador d'anell es canvia de maó de fosfat no cremat a maó d'alumini d'alta cocció, i la part superior del forn es canvia a un baix ciment colable i la vida útil s'allarga de diversos mesos a 2 anys.
Forn d'òxid de zinc
El forn rotatiu és l'equip principal per a la producció d'òxid de zinc per mètode de foc. L'agent reductor, com ara el coc en pols, s'afegeix a la càrrega i s'utilitza la naturalesa volàtil del zinc metàl·lic. El vapor metàl·lic de zinc entra al gas de combustió i produeix òxid de zinc quan es troba amb l'oxigen en condicions d'alta temperatura. La producció d'acer produeix una gran quantitat de pols, que conté zinc. Amb el desenvolupament del ferro i l'acer, també s'ha desenvolupat el forn rotatiu d'òxid de zinc. Un forn rotatiu d'una planta utilitzava maons d'argila per assecar el preescalfament, alhora que afectava la vida útil de la zona de reacció a la zona de refrigeració.
Utilitzant clínquer de bauxita, magnesia fosa, espinel d'alúmina de magnesia sintètica, ingredients en micropols de SiO2, Al2O3, unió de ciment d'aluminat de calci pur, afegint agent reductor d'aigua i maó colable i prefabricat de fibra a prova d'explosió, fixat amb peces d'ancoratge, l'efecte és bo en zona d'alta temperatura del forn rotatiu d'òxid de zinc. D'aquesta manera s'obtenen condicions favorables per a la producció de productes compostos.
Forn rotatiu per alúmina i altres usos
Temperatura de cocció del forn d'alúmina de 1050 ~ 1300 graus, la prova de maons d'alumini massa alts, maons de magnesi no són ideals i l'ús de maons d'alumini d'alta anti-peladura que pengen la pell del forn, millora l'ús.
Forn de coc de petroli, solia ser revestiment de fosa, període de construcció llarg, gran contracció, vida curta. És millor utilitzar maó compost prefabricat amb clau d'ancoratge i maçoneria composta colable.
Forn de residus de crema, tot i que la temperatura d'ús és d'uns 800 ~ 1200 graus, però a causa de la complexa composició dels residus, l'erosió dels materials refractaris és més greu, algunes persones trien maons de corindó cromat de maçoneria de zona temperada. Algunes persones també utilitzen maó d'argila i maó de corindó de crom zirconi doble compost.
Forn de níquel de laterita, producció directa de reducció directa del forn rotatiu del procés de níquel-ferro, el seu revestiment té alts requisits per a materials refractaris, l'ús de maó microporós de magnesia-alumini-zirconi durant 1 any, el desgast del maó només és d'un 10%.
JIYGO REFRACTARI I ABRASIUS LIMITADA