Fusió de ferrosilici
El ferrosilici baix en silici (10 ~ 15% de silici) es pot fondre en alts forns amb mineral de ferro i sílice. Es requereix una proporció de coc i una temperatura del vent elevades. En funcionament, la temperatura superior del forn és alta, el gas conté molta pols i l'operació prolífica és difícil. El ferrosilici d'alt contingut en silici es fon en un forn de reducció revestit de carboni, utilitzant sílice, estelles d'acer (o escates de ferro) i coc com a matèries primeres. El silici de ferro del forn elèctric és una fosa sense escòries, les matèries primeres han d'estar netes, no barrejades amb sorra de fang i altres impureses, la càrrega amb estelles de fusta i carbó pot millorar el rendiment de la càrrega. En el procés de fosa, la superfície del material és fàcil d'escorçar i "apunyalar el foc" (la superfície del material escup foc), i sovint ha de ser "forn de batuda". El forn produeix silici de ferro cada 2 o 4 hores i col·la lingots amb un gruix inferior a 100 mm al lingot. El silici de ferro es refina generalment amb un forn elèctric de tipus obert. En els darrers anys, per tal de prevenir la contaminació ambiental, s'utilitza més forn elèctric de tipus "campana baixa de fum" o "semitancat" per facilitar la recuperació de l'energia tèrmica i l'eliminació de fums i pols; La producció de ferrosilici d'alt silici (que conté més d'un 75% de silici), principalment utilitzant forns elèctrics rotatius per reduir el forn de batuda. Gran capacitat del forn de ferrosilici de 10000 ~ 96000 kVA, el consum d'energia de producció de ferrosilici és d'aproximadament: 45% ferrosilici, 5000 kW · h / tona; 75% ferrosilici, 9000 kW · h/tona; 90% ferrosilici, 14000 kW · h/tona. Per tal de complir amb el requisit que el contingut d'alumini del ferrosilici a l'acer elèctric no sigui massa elevat, en els darrers anys s'han desenvolupat mètodes de refinat com ara bufar oxigen o bufar clor.
