24 tipus comuns de matèries primeres refractàries matèries primeres principals i matèries primeres secundàries
L'agregat refractari i la pols refractària en el model refractari s'anomenen matèries primeres principals, i la resta s'anomenen matèries primeres secundàries.
L'agregat refractari és la part de +0,088 mm o +0,1 mm del colable refractari, que és el material principal de l'estructura del colable refractari i fa el paper d'esquelet. Per tant, l'àrid refractari és una part del factor determinant de les propietats físiques i mecàniques i el rendiment a alta temperatura del cos colable. En general, les matèries primeres necessàries per a la preparació d'àrids refractaris han de ser matèries primeres d'alta qualitat amb estructura densa, baixa absorció d'aigua (generalment menys del 5%), alta resistència i baix contingut d'impureses.
La pols refractària és el component de la matriu del colable refractari. Després d'una acció a alta temperatura, pot unir o cimentar l'àrid refractari, omplir els porus, aconseguir un empaquetament proper, garantir la fluïdesa i l'estabilitat del volum de la mescla, promoure la sinterització i millorar la densitat, la resistència, el rendiment a alta temperatura i el rendiment del servei del material ( cos calcinable).
Mitjançant la selecció de matèries primeres de diferents qualitats com a matèries primeres principals per a la fabricació de peces colables refractaris, es poden fer peces colades refractaries amb diferents propietats, temperatures diferents i diferents rangs d'ús. En general, les matèries primeres compostes s'utilitzen com a matèries primeres principals de colables refractaris, que poden obtenir peces colables refractaris amb bones propietats integrals i una llarga vida útil.
Les principals matèries primeres dels moderns colables refractaris d'alta eficiència han utilitzat un gran nombre de matèries primeres d'alta puresa, matèries primeres homogènies, matèries primeres d'electrofusió, matèries primeres sintètiques, matèries primeres de transició i pols ultrafina, així com carboni i no sintètics. -matèries primeres d'òxid, de manera que el rendiment dels colables refractaris es millora molt, fins i tot més que els productes refractaris cots.
El rendiment del colable refractari depèn principalment de les matèries primeres utilitzades en la formulació, de manera que les matèries primeres del colable refractari, especialment les principals matèries primeres, tenen un paper important en el producte final i reben una atenció especial.
Alúmina sinteritzada
El corindó sinteritzat, també conegut com alúmina sinteritzada o alúmina semifosa, és un clínquer refractari fet d'alúmina calcinada o alúmina industrial, que es tritura en una bola o billet i sinteritzat a una temperatura elevada de 175 0 ~ 1900 graus. . L'alúmina sinteritzada que conté més del 99% d'òxid d'alumini es compon principalment de corindó cristal·lí fi uniforme combinat directament. El rendiment de gas és inferior al 3,0%, la densitat a granel arriba al 3,60% / metre cúbic, la refractarietat és propera al punt de fusió del corindó i té una bona estabilitat de volum i estabilitat química a alta temperatura. No es veu afectat per l'erosió de l'atmosfera reductora, el vidre fos i el metall líquid, i la resistència mecànica i la resistència al desgast són bones a temperatura normal i alta temperatura.
Corindó fos
El corindó fos és una mena de corindó sintètic fet mitjançant la fusió de pols d'alúmina pura en un forn elèctric d'alta temperatura. Té les característiques d'alt punt de fusió, alta resistència mecànica, bona resistència al xoc tèrmic, forta resistència a l'erosió i petit coeficient d'expansió lineal. El corindó fos és la matèria primera per a la fabricació de materials refractaris especials d'alta qualitat. Inclou principalment corindó blanc fusionat, corindó marró fos, corindó sub-blanc, etc.
Corindó blanc fusionat
El corindó blanc fos és pols d'alúmina pura com a matèria primera, després de la fosa a alta temperatura, blanc. El procés de fusió del corindó blanc és bàsicament el procés de fusió i recristal·lització de pols d'òxid d'alumini industrial, i no hi ha cap procés de reducció. El contingut d'Al2O3 no és inferior al 9%, el contingut d'impureses és molt petit. La duresa és lleugerament menor i la duresa és lleugerament inferior a la del corindó marró. S'utilitza habitualment en la producció d'eines abrasives, ceràmiques especials i materials refractaris d'alta qualitat.
Corindó marró fos
El corindó marró fos està fet d'alta bauxita com a matèria primera principal i coc (antracita), que es fon amb un forn elèctric d'alta temperatura per sobre de 2000 graus. El corindó marró fos té una textura densa i una gran duresa, i s'utilitza sovint en ceràmica, fosa de precisió i materials refractaris d'alta qualitat.
Corindó subblanc
El corindó subblanc es prepara mitjançant la fusió elèctrica de bauxita de gran grau o primària en atmosfera reductora i condicions controlades. Quan es fon, s'afegeix un agent reductor (carboni), un agent de decantació (llimadura de ferro) i un agent descarburant (escala de ferro). Com que la seva composició química i propietats físiques són properes al corindó blanc, s'anomena corindó subblanc. La seva densitat a granel és superior a 3,80 g/cm3 i la porositat aparent és inferior al 4%, que és el material ideal per a la fabricació de materials refractaris i resistents al desgast d'alta qualitat.
mullita
La mullita és un material refractari amb 3Al2O3·2SiO2 com a fase cristal·lina principal. Hi ha molt poca mullita natural i se sol sintetitzar per sinterització o electrofusió. La mullita té les característiques d'expansió uniforme, bona estabilitat al xoc tèrmic, alt punt de suavització sota càrrega, petit valor de fluència a alta temperatura, alta duresa i bona resistència a la corrosió química.
Mullita de corindó de zircó
La mullita de corindó de zirconi es sintetitza a partir d'alúmina industrial, caolí i zircó mitjançant mòlta fina, barreja uniforme, premsat semi-sec i calcinació a 1600 ~ 1700 graus. L'augment del contingut de zircó comporta un augment de la temperatura de sinterització, una disminució de la contracció total i un augment de la porositat tancada. Aquestes reaccions donen com a resultat una major densitat i força de mullita de corindó de zircó sinteritzat i una millor estabilitat al xoc tèrmic i resistència a l'escòria.
Espinel d'alumini de magnesi
L'espinel de magnesia-alumini està fet d'alúmina industrial i magnesia lleugerament cremada per sinterització a alta temperatura o fusió elèctrica. La fórmula química de l'espinela Mgo-Al és MgO·Al2O3, en la qual el contingut de MgO és del 28,2% i el contingut d'Al2O3 és del 71,8%. Té els avantatges de resistència a alta temperatura, resistència a l'abrasió, resistència a la corrosió, alt punt de fusió, baixa expansió tèrmica, baixa tensió tèrmica, bona estabilitat al xoc tèrmic, forta resistència a l'erosió de l'escòria alcalina i bones propietats d'aïllament elèctric.
Sillimanita, andalucita, cianita
En general, també s'anomena sovint tres pedres, la fórmula química és Al203-Si02 i la composició teòrica és Al2O3 63,1% i Si0236,9%. Després de l'escalfament, es transformen de manera irreversible en mullita i quarsita, que tenen els avantatges d'una bona resistència a la corrosió de l'escòria, una bona estabilitat als xocs tèrmics i un alt punt de suavització sota càrrega. Els productes del grup Kainite són matèries primeres d'alta qualitat de materials refractaris amorfs. La silimanita i l'andalusita es poden convertir directament en maons o utilitzar-se com a agregat refractari a causa del petit canvi de volum durant l'escalfament. Quan s'escalfa, l'expansió de volum de la cianita és gran, com ara un agent d'expansió per a materials refractaris amorfs, es pot utilitzar directament.
Alta bauxita
Els recursos de bauxita de la Xina es distribueixen principalment a Shanxi, Henan, Guangxi i Guizhou. El clinker d'alta bauxita calcinat a alta temperatura s'utilitza principalment per a materials refractaris d'alúmina alta, també es pot utilitzar per fer corindó marró fos, corindó subblanc. En els darrers anys, el clínquer de bauxita homogeneïtzat produït a la Xina ha aconseguit bons resultats en l'aplicació de materials refractaris amorfs a causa de la seva baixa taxa d'absorció i un rendiment estable.
Argila suau
La composició mineral de l'argila tova és principalment caolinita o caolinita de poliaigua, barrejada amb altres minerals d'impureses, el contingut d'A1203 pot ser del 22% al 38%, la refractarietat mitjana és d'uns 1600 dòlars, l'argila tova és principalment argila, partícules fines, fàcil. per dispersar-se a l'aigua, la plasticitat i l'adhesió és molt forta. S'utilitza àmpliament en plàstics, materials de batuda, 'materials de reposició d'esprai i fang refractari i materials refractaris d'entrecuix baix.
Clínker d'argila
Segons les diferents matèries primeres i mètodes de producció utilitzats, el clinker d'argila refractaria es pot dividir en dos tipus: un és el bloc d'argila dura directament a la forja i la crema del forn; L'altre és l'ús de caolí o argila dura, després de la mòlta fina, l'homogeneïtzació, la deshidratació per filtració de premsa, l'assecat i, finalment, la crema al forn, és un clinker d'argila d'alta qualitat. La fase mineral principal del clínquer d'argila dura és la mullita, que representa un 35% ~ 55%, seguida de la fase de vidre i la cristobalita. El clinker d'argila és la matèria primera principal dels refractaris comuns de silicat d'alumini.
magnesita
La magnesita és una matèria primera mineral alcalina natural amb carbonat de magnesi (MgC03) com a component principal. El nostre país té rics recursos de magnesita, alta qualitat i grans reserves. La magnesita es distribueix principalment a la província de Liaoning. La magnesita s'utilitza principalment per produir magnesia sinteritzada, magnesia fosa i materials refractaris bàsics.
Magnesia sinteritzada
La magnesita sinteritzada és el producte de la magnesita totalment sinteritzada a 1600 ~ 1900 graus, i el mineral principal és la magnesita cúbica. El contingut de MgO de la magnesia d'alta qualitat és generalment superior al 95% i la densitat a granel de les partícules no és inferior a 3,30 g/cm3, que té un excel·lent rendiment contra l'erosió de l'escòria alcalina. La magnesia sinteritzada és una de les principals matèries primeres per a la producció de refractaris alcalins.
Magnesia fusionada
La magnesia fosa es fa fonent la magnesita seleccionada o la magnesia sinteritzada en un forn d'arc elèctric a una temperatura elevada de 2500 graus. En comparació amb la magnesia sinteritzada, la magnesita cúbica de fase cristal·lina principal té gra gruixut i contacte directe, alta puresa, estructura densa, forta resistència a l'escòria alcalina i bona estabilitat al xoc tèrmic. És una bona matèria primera per a maons avançats que no contenen carboni i refractaris amorfs.
Carbur de silici
El carbur de silici normalment es fa a partir de la barreja de coc i sorra de sílice com a matèries primeres principals mitjançant la fusió a alta temperatura del forn elèctric. -SiC (cristall cúbic) es forma a la temperatura de 1400-1800 grau, i -SiC (cristall hexagonal) es forma quan la temperatura és superior a 18001. El carbur de silici té una alta duresa, alta conductivitat tèrmica, baixa taxa d'expansió tèrmica i excel·lent resistència a l'escòria neutra i àcida. El rang de composició del carbur de silici comercial és SiC90% ~ 99,5%, refractari colable, farciment d'esprai, material de batuda i plàstic sovint utilitzen carbur de silici d'alta puresa.
Fum de sílice
El fum de sílice és un subproducte de la producció de ferrosilici i productes de silici. L'aspecte és de pols fina de color blanc a gris fosc, les partícules són rodones, el diàmetre de la partícula és generalment 0.02 ~ 0,45μm, la superfície específica és d'uns 15~25m2 /g, la densitat aparent és de 0,15~0,25g/cm3, en els darrers anys, s'ha utilitzat una mica de fum de sílice com a producte principal i ja no és un subproducte. Té una gran puresa, color blanc i composició estable. S'han demostrat bones propietats reològiques en l'aplicació de colable artesià.
grafit
El grafit es divideix en grafit artificial i grafit natural. El grafit artificial es fa mitjançant la sinterització de coc de petroli (escalfat a més de 2800 graus C) o mitjançant el procés d'elèctrodes de grafit. Els cristalls de grafit natural són hexagonals amb simetria romboèdrica. Normalment hi ha tres formes: amorf, grafit en escates i cristall pur. El grafit amorf (sense forma) i el grafit artificial tenen una millor fluïdesa que el grafit en escates i el grafit cristal·lí en aplicacions d'alimentació de castanyes i castanyes.
Brea
La brea de quitrà de carbó té un contingut de residus de carboni més alt que l'asfalt de petroli, que pot proporcionar eficaçment components de carboni per als refractaris. Segons els requisits de disseny de la formulació del material, es pot utilitzar en forma de pols fina o partícules. L'ús del blau en aplicacions refractaris amorfs és superior a altres formes de carboni (com el grafit) perquè l'asfalt té una temperatura de fusió baixa i es pot recobrir amb partícules, proporcionant així una bona capa protectora contra l'erosió de l'escòria.
Ciment d'aluminat de calci
El principal mètode de producció de ciment d'aluminat de calci és el mètode de sinterització, la pedra calcària més pura és la matèria primera d'òxid de calci per a la producció de tot el ciment d'aluminat de calci, l'alúmina sinteritzada s'utilitza per a la producció de ciment d'aluminat de calci d'alta qualitat i ferro baix. , La bauxita baixa en silici s'utilitza com a matèria primera d'alúmina per al ciment d'alúmina de grau mitjà i baix. El ciment d'aluminat càlcic pur o el ciment d'alta alúmina és el ciment hidràulic més important utilitzat per a la combinació de fundibles i aerosols refractaris. En la construcció de revestiment colable refractari, cal controlar estrictament la temperatura de l'aigua i afegir aigua, barrejant força i temps, temperatura i velocitat d'escalfament, entre els quals la temperatura és el paràmetre més important, que afecta significativament la formació de la fase d'unió del ciment i l'abocament d'aigua en la fase inicial d'escalfament.
Sol de sílice
El sol de sílice és una mena de col·loide aquós dispers amb partícules de sílice, que és un líquid làctic que és una mica viscós al tacte i té una superfície específica elevada. El sol de sílice es pot cimentar mitjançant la deshidratació, canviant el pH, afegint sal o un dissolvent orgànic que pugui ser miscible amb aigua. Durant l'assecat, l'enllaç silici-oxigen (SI-0-Si) es forma a la superfície de la partícula mitjançant una deshidratació ràpida, donant lloc a la polimerització i l'enllaç intern. La conversió del sol de sílice de solució a sòlid s'anomena cimentació. S'utilitza habitualment en pintura, colada, alimentació de la bomba, embolcall i alimentació de polvorització.
Silicat de sodi
Els silicats utilitzats habitualment són el silicat de sodi (Na2O•mSiO•nH2O), el silicat de potassi i el silicat de liti. El silicat de sodi deshidratat sol ser tan transparent com el vidre i soluble en aigua, per la qual cosa també s'anomena vidre d'aigua. La relació molar de Si02/N~0 en productes industrials (anomenat mòdul del vidre d'aigua) està entre 0,5 i 4,0, i la proporció molar del silicat de sodi per a materials refractaris és de 2,2 a 3,35. La viscositat de la solució aquosa de silicat sòdic es veu afectada per la seva proporció molar i concentració, i canvia significativament amb la temperatura. El silicat de sodi s'hidrata en solució aquosa i la solució és alcalina. Com més petita és la proporció molar, més clara és la hidratació del silicat de sodi i el valor del pH disminueix amb la disminució de la relació molar. La reacció d'hidratació del silicat de sodi amb una proporció molar elevada és lenta. L'agent de curat seleccionat per als refractaris units al silicat de sodi s'ha de determinar segons l'aplicació dels refractaris. Els agents de curació més utilitzats són el fluosilicat de sodi, el clorur de polialumini, el fosfat, el fosfat de sodi, el fosfat de polialumini, el fosfat de polimagnesi, el pentaborat d'amoni, el glioxal, l'àcid cítric, l'àcid tartàric, l'acetat d'etil, etc.
Àcid fosfòric i fosfat
L'àcid fosfòric en si no és vinculant. Quan està en contacte amb el refractari, a causa de la ràpida reacció entre ambdós per produir fosfat, mostra una bona propietat d'unió. Es poden utilitzar diferents formes de fosfats com a aglutinants. La sal més utilitzada amb els refractaris és el fosfat d'alumini, conegut per la seva solubilitat en aigua, força d'unió i estabilitat com a aglutinant. El fosfat de sodi en materials refractaris s'utilitza principalment per a la coagulació, despolimerització i com a agent d'unió per a suplements d'esprai alcalí. El polifosfat de sodi s'utilitza sovint com a agent reductor d'aigua en els castables. A més, el fosfat de sodi pot reaccionar amb compostos de metalls alcalinotèrres (com CaO i MgO) per produir condensació. Es basa en aquesta propietat que s'aplica fosfat de sodi al suplement d'esprai alcalí de magnesi.
Rho - Al2O3
Rho Al2O3 és una alúmina activa, que és diferent d'altres Al2O3 cristal·lí i és la pitjor variant d'Al2O3 cristal·lí. Entre els diferents estats de cristall d'Al2O3, només rho -Al2O3 té una reacció d'hidratació espontània a temperatura ambient, i la diàspora hidratada i el sol de boehmita poden tenir el paper d'unió i enduriment. Finalment, Rho -Al2O3 es transforma en un excel·lent - -Al2O3(corindó) refractari a alta temperatura. Per tant, el colable rho -Al2O3 es pot considerar com una mena de colable refractari autoadherent, que fa el paper d'un enllaç i és un òxid refractari d'alt nivell, amb un rendiment excel·lent evident.
